当下新能源汽车产业迅猛发展，但同时每年产生大量废旧电池，环境污染问题令人头疼。而今，一项新技术破茧而出，可以从废旧汽车电池中实现金属箔与黑粉的分离，提取出可以重复利用的各类物质，且处理全过程高效环保无污染。这是记者近日从山东摩克立粉体技术设备有限公司技术攻关小组得到的好消息。该公司自主研发的物理法气动力剥离机已经运行三年，各项技术指标稳定、优良，目前这项技术已经被国家专利局授予专利许可。

近年来，新能源汽车行业蓬勃发展，保有量一直在增加。行业报告预测，到2030年，国内动力电池退役量将超过73GWh，按重量计算将超过51万吨。与此同时，新能源车的废旧电池处理一直是个难题，往往伴随高污染、高能耗。新能源汽车搭载大量动力电池。一般来说，电池电量衰减到80%，就不再适合继续使用。在日常使用中，电池还有可能发生不可修复的故障，交通事故也会产生需要处理的问题电池。新能源汽车自身报废后，车辆上的电池需要拆解下来。这些电池最终都会进入回收利用环节。

此前广泛运用的是传统湿法回收工艺，存在很多缺陷。首先是步骤复杂，如酸浸、沉淀、烧结、萃取、电解等，操作过程需严格控制方可达标。同时，此过程中涉及盐酸等腐蚀性溶剂的运用，不但增加了成本，还可能污染环境。此外，虽然湿法回收的金属回收率较高，但其工艺复杂性可能导致回收率不稳定，影响产品质量。湿法回收对设备要求高，投资和维护成本较多。在这过程中产生的废液和废渣若是处理不当，则对环境造成二次污染。因此，虽然湿法回收有高金属回收率和产品纯度的优势，但是其复杂工艺、高试剂消耗、高污染治理成本以及设备要求等弊端严重限制了其广泛应用。

新型分离技术可以一举解决这些难题。山东摩克立粉体技术设备有限公司负责人王新东向记者介绍，他们研发的新技术流程是：废旧电池极片经破碎后，由引风机吸入剥离机进行金属箔与黑粉分离。合格黑粉被旋风收集器收集，超微粉尘由除尘系统捕集，确保无粉尘排放。剥离后的铝箔和少量黑粉经金属排渣系统排出，进行二次剥离和分级，以降低黑粉中的铝含量。合格黑粉再次被收集，超微粉尘被最后的除尘系统捕集，满足国家排放标准。二级分级机分离出的低纯度黑粉通过电动卸料装置收集，铝渣经排渣螺旋导出，振动筛筛分后，干净铝渣单独收集，剩余黑粉循环剥离。

该工艺优势显而易见：废旧极片气动力剥离机采用物理方法，用破碎和分选工艺进行回收，简化了工艺流程，提高了效率，减少了人工和成本。同时设备工艺相对简单，入行门槛低，投资和维护成本较低。另外使用物理法分离，能够实现全组分的高效回收，对于有价金属和材料的回收率较高，可达到97%，且产品纯度高。

该技术同时不涉及危险化学品的使用和复杂的化学反应，无需危废处理资质，降低了操作人员的安全风险。避免了使用如硝酸、盐酸、硫酸等腐蚀性化学试剂，更是降低了环境风险和处理成本。且不产生废水废气，对环境友好。单独处理正负极片可回收高纯度黑粉、铜和铝箔，这些金属材料可适用于不同领域，实现资源循环利用。

一家国内大型动力电池上市公司负责人表示，使用了废旧极片气动力剥离机，比起原来的湿法回收节约了80%以上的成本，同时正极黑粉的纯度可达100PPm，负极粉的纯度可达50PPm，黑粉的磁性异物增量控制到50PPb，回收后的产品性能不亚于原生料。

从事回收新能源汽车废弃料行业的吴亮先生对记者表示，采用新技术回收到的铝和铜应用领域十分广泛，无论是在电子、电气、烟花等行业，还是在机械制造、建筑等领域，都能发挥重要作用。

山东摩克立粉体技术设备有限公司的废旧极片气动力剥离机实现了低成本、无污染、高效率的金属箔与黑粉的分离回收，解决了新能源汽车企业长期存在的痛点，将给全行业发展带来提升。

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